机械设备行业从智能制造

 　　

　　2018年是工业互联网发展的元年，近期国家设立工业互联网专项工作组，引发了市场的投资热情。无论是工业互联网还是工业4.0，它们的核心都是将互联网深度参与到制造业过程中去，实现制造业智能化，大幅提高生产力。工业互联网的核心包括：网络、数据和安全，从智能制造的角度来看，核心是以工业以太网为代表的网络化深入到工业生产现场，其次是对产生数据的设备进行数字化，同时具备对数据进行存储、转化、分析能力。随着底层关键技术逐步发展，国家政策的大力呵护，工业互联网的发展有望向制造业逐步渗透。

　　经济和政策观察:2018年2月份，中国制造业采购经理指数(PMI)为50.3%，环比回落1.0个百分点，制造业总体延续扩张态势，增速有所放缓;综合PMI产出指数为52.9%，虽比上月回落1.7个百分点，但仍然高于临界点。市场表现分析：本周(2.26-3.2)沪深300指数下跌1.34%，创业板指上涨6.18%，申万机械设备板块上涨3.11%。

　　机械动态变化：根据工程机械协会数据，2018年1月份挖掘机销量为10687台，同比增长135%;其中国内销售9547台，同比增长141.9%。1月汽车起重机销量2112台，同比增长170.42%。

　　机械行业观点与组合：机械设备行业在经历2011-2016年的下行调整后，2017年迎来需求强劲的复苏，利润积极表现的同时，资产负债表得到有力的修复。展望2018年，制造业投资回升有望继续推升复苏水平，其中产业升级带动的需求是最为迅猛，此外，海外市场也有望贡献积极的增量。行业需求回暖，企业财务改善，我们继续给予机械设备行业“买入”的投资评级。在工程师红利推动先进制造业发展的方向上，我们建议两条主线把握行业的投资机会，第一条主线是具备全球竞争力、拓展空间较大的装备制造产业集群，其中，龙头公司具有“二次腾飞”潜力;第二条主线是为制造业的技改升级提供关键装备的企业。

　　机械工艺观之探秘隐形眼镜的生产过程!

　　隐形眼镜至今已经有百年的发展历史了，从最初的硬质到现在的可透气柔软材质的隐形眼镜，制造隐形眼镜的技术不断改进。但你知道它是如何被生产出来的吗?今天我们一起来探秘隐形眼镜的生产过程。

　　隐形眼镜制作工艺

　　一、旋转成形工艺

　　过程：

　　凹模制作、配料、旋转成形、固化。

　　镜片特征：

　　1、用于制软镜。

　　2、镜片的外曲面曲率为凹面形，内曲面为非球面形，能适应人眼角膜的形态，配戴易成功。但由于镜于与角膜附着过于紧密，部分配戴者发生镜片定位不良。且非球面的镜片的矫正视力不及球面镜片清晰。

　　3、镜片的表面光滑，质地柔软，可塑性强，边缘部薄而均匀，配戴舒适。中心厚度薄，利于镜片的透氧，弹性模量低，操作不便，矫正散光效果稍差。

　　二、切削成形工艺

　　过程：

　　毛坯制作切削成形。

　　镜片特征：

　　1、适合制作软质散光镜片及透气硬镜等。

　　2、弹性模量较大，利于操作，耐用，矫正视力清晰，矫正散光较好。但可塑性差，须设计多种规格适应不同的配戴眼。

　　3、切削工艺制作的镜片舒适度稍差。

　　三、铸模成形工艺

　　过程：

　　注料、铸模、固化成形、脱模。

　　镜片特征：

　　1、适宜作软性抛弃式镜片使用。

　　2、镜片弹性模量大于旋转成形工艺的镜片，故较易操作，视力清晰，矫正散光较好。可塑性优于切削成形工艺，故2?3种基弧即可满足通常的角膜弯度，且配戴舒适。

　　3、铸模工艺制作的镜片厚度较厚，透氧稍差，且强度稍差，不耐久用。

　　四、综合成形工艺

　　1、旋转切削工艺：

　　这种方法既保持了旋转成形工艺制作的镜片的整体较薄，配戴舒适，透氧性能较好的特点;又因切削法使内曲面光学区呈球面，配戴后矫正视力清晰，定位良好。镜片弹性模量增加，易于操作，并能矫正一定程度的散光。

　　2、铸模切削工艺：

　　这种方法即保持了铸模工艺镜片的配戴舒适，矫正视力清晰等优点，又因为切削法使镜片薄而强度增加，透氧性能和耐用性亦得到改善。

　　装配技术要求

　　1. 基本要求

　　必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配。

　　装配环境必须清洁。高精度产品的装配环境温度、湿度、防尘量、照明防震等必须符合有关规定。

　　所有零部件(包括外购、外协件)必须具有检验合格证方能进行装配。

　　零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等，并应符合相应清洁度要求。

　　装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。

　　油漆未干的零件不得进行装配。

　　相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油(脂)。

　　各零、部件装配后相对位置应准确。

　　装配时原则上不允许踩机操作，特殊部位必须上机操作时应采取特殊措施，应用防护罩盖住被踩部位，操作者须穿平底步鞋以防止破坏漆膜，电瓶及非金属等强度较低部位严禁踩踏。

　　2. 联接方法的要求

　　2.1 螺钉、螺栓联接

　　螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与板手，紧固后螺钉槽、螺母、螺钉及螺栓头部不得损伤。

　　有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手按规定拧紧力矩紧固。未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考附录一的规定 。

　　同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时，各螺钉(螺栓)需顺时针、交错、对称逐步拧紧，如有定位销，应从靠近定位销的螺钉或螺栓开始。

　　用双螺母时，应先装薄螺母后装厚螺母。

　　螺钉、螺栓和螺母拧紧后，螺钉、螺栓一般应露出螺母1-2个螺距。

　　螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。

　　2.2销连接

　　定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。

　　开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°一90°。

　　重要的圆锥销装配时应与孔进行涂色检查,其接触长度不应小于工作长度的60%,并应分布在接合面的两侧。

　　2.3 键连接

　　平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。

　　间隙配合的键(或花键)装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。

　　钩头键、锲键装配后其接触面积应不小于工作面积的70%，且不接触部分不得集中于一处;外露部分的长度应为斜面长度的10%~15%。

　　2.4 铆接

　　铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求。铆钉孔的加工应符合有关标准规定。

　　铆接时不得破坏被铆接零件的表面，也不得使被铆接零件的表面变形。

　　除有特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象，铆钉的头部必须与被铆接零件紧密接触，并应光滑圆整。

　　2.5 滚动轴承的装配

　　轴承在装配前必须是清洁的。

　　对于油脂润滑的轴承，装配后一般应注入约二分之一空腔符合规定的润滑脂。

　　用压入法装配时，应用专门压具或在过盈配合环上垫以棒或套，不得通过滚动体和保持架传递压力或打击力。

　　轴承内圈端面一般应紧靠轴肩，对圆锥滚子轴承和向心推力轴承应不大于0.05mm，其它轴承应不大于0.1mm。

　　轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀。

　　装配可拆卸的轴承时，必须按内外圈和对位标记安装，不得装反或与别的轴承内外圈混装。

　　可调头装配的轴承，在装配时应将有编号的一端向外，以便识别。

　　带偏心套的轴承，在装配时偏心套的拧紧方向应与轴的旋转方向一致。

　　滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，不得有卡滞现象。.

　　单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙应符合图纸及工艺要求。

　　轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔均应接触良好,用涂色法检验时,与轴承座在对称于中心线的120°范围内应均匀接触;与轴承盖在对称于中心线90°范围内就均匀接触。在上述范围内,用0.03mm的塞尺检查时,不得塞入外环宽度的三分之一。

　　在轴的两边装配径向间隙有可调的向心轴承,并且轴向位移是以两端端盖限位时,只能一端轴承紧靠端盖,另一端必须留有轴向间隙C=α△tl+0.15(L:两轴中心距(mm) α:轴的材料线胀系数 △t:轴最高工作温度与环境温度之差(℃) 0.15:轴热胀后应剩余的间隙(mm))

　　3. 链轮链条的装配

　　链轮与轴的配合必须符合设计要求。

　　主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求。若设计未规定，一般应小于或等于两轮中心距的千分之二。

　　链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，并保证啮合平稳。

　　链条非工作边的下垂度应符合设计要求。若设计未规定，应按两链轮中心距的1%～2%调整。

　　4. 带与带轮的装配

　　同一回路的带轮轮槽对称中心面的位置度为：中心距小于1.2m时不大于带轮中心距的0.3%;大于或等于1.2m时不大于带轮中心距的0.5%。

　　各传动带的张紧度应达到福田“谷神2”系统检验卡的要求。

　　5. 液压系统的装配

　　液压系统的管路在装配前必须除锈、清洗，在装配和存放时应注意防尘、防锈。

　　各种管子不得有凹痕、皱折、压扁、破裂等现象，管路弯曲处应圆滑，不得有扭转现象。

　　管路的排列要整齐，并要便于液压系统的调整和维修。

　　注入液压系统的液压油应符合设计和工艺要求。

　　装配后液压管路及元件不得有渗漏油现象，为防止渗漏，装配时允许使用密封填料和密封胶，但应防止进入系统中。

　　液压操纵系统和转向系统应灵活、无卡滞现象。

　　液压系统装好后，应按有关标准进行运转试验。

　　有关液压系统和液压元件的其它要求应符合GB/T3766的规定。

　　6. 电气系统的装配

　　电气元件在装配前应进行测试、检查，不合格者不能进行装配。

　　仪表、指示器显示的数码、信号应清晰准确，开关工作可靠。

　　应严格按照电气装配图样要求进行布线和连接。

　　所有导线的绝缘层必须完好无损，导线剥头处的细铜丝必须拧紧，需要时搪锡。

　　焊点必须牢固，不得有脱焊或虚焊现象。焊点应光滑、均匀。

　　7. 平衡

　　7.1 脱粒滚筒、无级变速和转速超过400r/min、重量大于5kg的带轮应进行静平衡或动平衡试验，平衡精度均不应低于G6.3级。

　　7.2 对回转零部件的不平衡质量可用下述方法进行校正：

　　用补焊、螺纹连接等加配质量(配重)。

　　用钻销去除质量(去重)。

　　改变平衡块的数量和位置。

　　7.3 用加配质量的方法校正时，必须固定牢靠，以防止在工作过程中松动或飞出。

　　7.4 用去除质量的方法校正时，注意不得影响零件的刚度、强度和外观。

　　7.5 对于组合式回转体，经总体平衡后，不得再任意移动或调换零件。

　　8. 各调节机构

　　各调节机构应保证操作方便，调节灵活、可靠。各部件调节范围应能达到规定的极限位置。

　　9. 各操纵机构

　　各操纵机构应保证操作轻便灵活、松紧适度。所有要求自动回位的操纵件，在操纵力去除后，应能自动返回原来位置。

　　10. 总装

　　总装时，对随机附件也应进行试装，并要保证设计要求。

　　刚性割台离地间隙应一致，其差值允许不大于15mm。

　　行走制动装置和停车制动装置，应保证收割机停车可靠。

　　发动机启动应顺利平稳，熄火彻底可靠;在环境温度不低于-50C时，应能顺利起动。

　　所有整机标志应按设计要求粘贴到指定部位，不得偏斜或不平整。

　　试验机器在出厂前应保证主机有2小时以上的运转记录。